4.1雙堿法脫硫工藝方案
1、工藝方案
鈣鈉雙堿法脫硫工藝，簡稱雙堿法。該法主要是脫除氣體中的SO2氣體。適用于鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐生產廢氣等的脫硫。
鈣鈉雙堿法是先用鈉堿性吸收液進行煙氣脫硫，然后再用石灰粉再生脫硫液，吸收速率高，液氣比低，吸收劑利用率高，投資費用省，運行成本低。
（1）以NaOH（Na2CO3）脫硫，脫硫液中主要為NaOH（Na2CO3）水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩解腐蝕、沖刷及堵塞，便于設備運行和維護。
（2）鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。
（3）脫硫劑的再生及脫硫沉淀均發生于塔體避免塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了運行成本。
（4）以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。
2、工藝優勢
（1）煙氣系統
來自鍋爐煙氣經煙道引風機直接進入脫硫塔。脫硫塔以空塔噴淋結構。設計空速?。?/span>4.0m/s），塔壓力降?。?/span>≤600Pa），脫硫集中除塵、脫硫、排煙氣于一體，煙氣升至塔頂進入煙囪排入大氣。脫硫塔制作完畢噴砂處理后，環氧樹脂防腐6遍，塔內部件主要是噴嘴和防霧器，均為304不銹鋼材質。當脫硫泵出現故障時，脫硫暫停反應，煙氣可通過煙囪排入大氣。
（2）脫硫塔SO2吸收系統
煙氣進入脫硫塔向上升起與向下噴淋的脫硫塔以逆流式洗滌，氣液充分接觸吸收SO2。脫硫塔采用噴嘴式空塔噴淋，由于噴嘴的霧化作用，分裂成無數小直徑的液滴，其總表面積增大數千倍，使氣液得以充分接觸，氣液相接觸面積越大，兩相傳質熱反應，效率越高。因此化工生產中諸多單元操作中多采用噴淋塔結構，起到高效、節能、造價低等優點。脫硫塔內堿液霧化吸收SO2及粉塵，生成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2CO3。脫硫液排出塔外進入再生池與Ca（OH）2反應，再生出鈉離子并補入Na2SO3（或NaOH），經循環脫硫泵打入脫硫循環吸收SO2。
在脫硫塔頂部裝有除霧器，經除霧器折流板碰沖作用，煙氣攜帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。除霧器設置定期沖洗裝置，防止除霧器堵塞。
（3）脫硫產物處理
脫硫產物最終是石膏漿，具體為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。有潛水泥漿泵從沉淀池排出處理好，經自然蒸發晾干。由于石膏漿中含有固體雜質，影響石膏的質量，所以一般以拋棄法為主。排出沉淀池漿液可經水力旋流器，稠厚器增濃提固后，再排至渣場處理。
（4）關于二次污染的解決
以鈉鈣雙堿法煙氣脫硫可解決單一納堿脫硫的二次污染問題。鈉鈣雙堿法是以納堿吸收SO2，其產物用石灰乳再生出納堿繼續使用，因鈉鈣雙堿法能節省堿耗，又杜絕二次污染問題。有少量的Na2SO4不能夠再生被帶入石膏漿液中，經固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回再生池繼續使用，因此不會產生二次污染。
3、缺點
易造成管道堵塞，且副產物純度不高，不易回收處理。
4.2石灰石－石膏濕法脫硫工藝方案
石灰石－石膏濕法脫硫工藝是目前世界上應用最廣泛、技術最為成熟的SO2脫除技術，約占全部安裝FGD容量的70％。它是以石灰石為脫硫吸收劑，通過向吸收塔內噴入吸收劑漿液，使之與煙氣充分接觸、混合，并對煙氣進行洗滌，使得煙氣中的SO2與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的強制氧化空氣發生化學反應，最后生成石膏，從而達到脫除SO2的目的。
1、工藝流程
石灰石-石膏濕法脫硫工藝采用價廉易得的石灰石作脫硫吸收劑。將石灰石塊破碎磨細成粉狀與水混合攪拌制成石灰石漿液，石灰石漿液經泵打入吸收塔與煙氣充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣進行反應生成亞硫酸鈣，從吸收塔下部漿池鼓入氧化空氣使亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。從吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏堆放庫堆放。脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴后，由煙囪或冷卻塔排入大氣。
該工藝焦爐煙氣脫硫效率可達到95%以上。
脫硫副產物石膏的處置一般有拋棄和回收利用兩種方法。脫硫石膏處置方式的選擇主要取決于市場對脫硫石膏的需求、脫硫石膏的質量以及是否有足夠的堆放場地等因素。
石灰石—石膏濕法脫硫是目前世界上技術最為成熟、應用最多的脫硫工藝。世界上有多家公司開發研究這種工藝，如德國的Bischoff公司、Steimuller公司，日本的三菱重工、川畸重工、石川島播磨，美國的B&W公司等等，應用此脫硫工藝最多的國家是美國、日本及德國，該工藝的機組容量約占電站脫硫裝機總容量的90%，單塔容量已達1000MW。
2、工藝特點
該工藝具有脫硫率高、技術成熟，運行可靠性高、吸收劑利用率高、對煤種變化的適應性強，能適應大容量機組和高濃度SO2煙氣條件、吸收劑價廉易得且利用率高、副產品具有綜合利用的商業價值等特點。
最近十年，隨著對FGD工藝化學反應過程和工程實踐的進一步理解以及設計和運行經驗的積累和改善，石灰石石膏濕法工藝得到了進一步發展，如單塔的使用、塔型的設計和總體布置的改進等，使得脫硫率提高到95％以上、運行可靠性和經濟性有了很大改進，對電廠運行的影響已降到最低，設備可靠性提高，系統可用率達到95％。而且，隨著技術進步的不斷加快，系統逐步簡化，不但運行、維護更為方便，而且造價也有所下降。
目前，應用此法進行煙氣脫硫最多的國家是美國、德國、日本，單機容量最大達1000MW。我國華能重慶珞璜發電廠2×360MW燃煤發電機組，在80年代末、90年代初首次從日本三菱引進了二套石灰石－石膏濕法脫硫工藝。
